2016年7月20日在中国锻压协会召开了锻压行业经济运行分析专家研讨会，会上行业专家们对2016年上半年的经济运行情况进行了总结交流，同时对2016年与未来的发展趋势进行了研判。中国锻压协会领导及相关人员根据近期拜访行业企业汇总的信息，以及协会“头脑风暴”专家服务中心专家对行业存在的一些问题、热点、难点和焦点的反馈，结合国内相关配套行业发展状况，完成了本分析报告。特别需要强调的是本报告涉及的锻压行业指锻造、冲压和钣金制作行业，以下提到的锻压指这三个产业的总称。

一、行业运行总体情况

2016年上半年机械制造业大面积不景气，但仍然有突出亮点，锻压企业呈现冰火两重天的境地。从企业调研情况看，汽车行业与2015年同比有所好转，主要体现在乘用车的增量，商用车则有所下降。整车厂所属锻压企业销售看好，独立的零部件企业经营难度继续加大。前两年投资扩大商用车配套产能的企业，还没能获得进入市场的机会，就不得不关停或者退出。细分市场情况是：封头制造行业受石油化工和天然气领域的影响，上半年总体形势不好，部分企业产品价格下降，几乎没有利润，个别企业与去年同期持平。精冲生产企业由于零件国产化比例不断提高的拉动，企业销售额呈现10%左右的年增速。冲压企业中两极分化比较严重，大型企业仍然持续增长，小企业贷款困难，采用民间集资的方式维持生产，已经走到生存的悬崖。钣金制作企业对市场变化最为敏感，很容易被超越，有相当一部分企业已经被下行的市场打垮，维持优势必须具有核心竞争力，具有核心竞争力的钣金制作企业上半年就完成了全年的销售和利润目标。大多数自由锻企业订单不足问题突出，形势不容乐观。大部分成形装备制造企业（包括加热炉和热处理炉）面临重重困难。传统制造业提振乏力，但是为军工配套的企业任务饱满，没有市场订单少和回款方面的压力，部分企业还在实施增加产能的投资。计算机、通讯、消费行业的金属成形制造领域形势较好，相关的冲压和钣金制作企业有增长。

市场不尽人意，并不意味着不能有所作为。近几年，一部分锻压装备企业跟踪国家发展战略，研究智能制造、环境约束对行业发展带来的变化趋势，借鉴国外先进装备制造企业的发展经验，投入技术力量，瞄准航空航天、军工等领域的需求，不仅去研发新装备技术，还进行工艺、模具、装备一体化技术的试验研究和数据积累，努力成为全套解决方案的供应商。

锻压产业聚集区的发展应该引起我们的重视。从2000年开始，江苏省大丰、盐城地区约50公里直径范围内产生了8家采用冷温精锻工艺生产的企业，近几年企业发展速度较快，年增长率超过10%。这些企业在设备投入方面从最初的三台油压机组成的手动生产线，到油压机和机械锻压机组成的机器人生产线，最先进的技术是5工位的温锻步进梁传送的自动化生产线。2009年某企业引进了国外2000吨5工位步进梁自动化生产线，2014年该公司又引进了第二条相同吨位生产线。另一家公司2014年引进了第一条同样的生产线，今年7月份实现了批量生产；2016年又购买了第二条生产线，计划于2017年8月份到货。该地区共计购买了五条上述生产线，目前国内共有14条相同的生产线，其中5条生产线是上海纳铁福公司拥有。

模具技术也就是模具寿命是冷温锻技术的关键。模具硬度高，加工周期短才能保证生产需要的模具数量。以往采用电火花加工方式，一块模具需要2天加工时间。同样的模具采用5轴数控加工设备，只需要2小时。5轴数控加工中心是最理想的模具加工设备，大丰地区的第一台米克朗设备已经使用了10年，每年361天，每天24小时不停的加工模具，设备精度依然保持良好，现在仍然能够满足微米级的要求。大丰周围的企业目前拥有15台米克朗加工机床。

近年来国内汽车等速万向节和汽车齿轮的精密成形生产完全达到国外同行业相等水平；模具高速铣加工和锻造自动化等先进技术进入自发推广阶段。

温锻综合体现了热锻和冷锻的基本优点，成为近十余年来主要的发展方向之一，其代表性成果有大模数大直径直锥齿轮温锻、轿车等速万向节关键零件多工位温锻（温挤压）得到广泛应用。多工位温/热锻—冷精整复合工艺受到行业青睐。

从上半年各个展览会情况看，与去年同期相比展商和观众数量双双下降，反映出整体经济形势的走势。从参展企业中反映出，激光切割机功能开发取得了较大的进步，在板材下料和冲裁方面的优势和低成本制造能力，已经能够取代传统的冲床。激光设备制造企业竞争异常激烈，以往做大功率的设备，向小功率市场进军；做小功率设备的企业开发大功率设备。机器人企业销售旺盛。

二、行业发展中的亮点

1、在制造业走智能化制造理念的引领下，锻压装备制造企业正在奋发图强，寻找迈向高端的发展道路。

2011年，中国锻压协会曾经在国家工业和信息化部指导下提出了装备智商评估的理念，并且成立了“装备信息化推进委员会”，编制了技术文件和工作规范，理事会表决通过了《锻压装备信息化（装备智商）评价实施办法（2014版）》。 提出了生产线装备评估指数，其中设备智商的评定，只要是有执行、监控和反馈系统就具备了智能制造的特点。评估分为三大类和五小类，可行性和科学性都符合现在国家颁布的智能制造条件。有些企业看到这个发展趋势，提前进行了人才和技术准备，恰好与国家宏观经济引导政策相适应。

系统集成和功能机器人，实现机器人的各种功能，是企业应用中最需要的，市场需求量最大，机器人系统集成成为最繁忙的领域。特别是冲压和钣金行业的应用得到大幅度的提升。

2、涉足航空航天领域的企业愈来愈多。

航空航天领域得到了国家重点支持，从原材料、装备、模具的制造和产品生产各个方面加大投入，已经形成了新的经济增长点。从制造装备方面看，系统集成和功能机器人需求较大，特别是功能部件有良好的市场空间。 国内装备制造企业面向成形领域的需求，以成形液压机为切入点，发展成为具有核心竞争力的装备，具备性价比方面的优势，能够代替进口设备。

国外航空工业发达国家已将等温锻造技术广泛应用于航空发动机和飞机结构关键部件的生产，如航空发动机叶片、轮盘，飞机隔框、肋条，直升机桨毂等，锻件的组织和性能稳定、均匀性有明显提升，同时提高了材料利用率，并减少后续机械加工费用，综合技术经济效益显著。在板材成形领域也取得突破进展，特别是在铝板和高强板成形方面取得巨大进展。

随着我国航空发动机和燃气轮机“两机”科技重大专项的实施，航空发动机产业迎来了前所未有的发展期，高性能航空发动机设计选用了一些特殊的难变形新型材料，由于这些合金的锻造温度高、工艺窗口窄、变形抗力大，常规模锻方法难以满足锻件成形与组织性能控制的要求。为此，对等温锻造技术提出了迫切需求，急需突破和解决模锻设备、模锻工艺、更高使用温度的模具材料（如钼合金及真空或惰性气氛环境）、玻璃防护润滑剂、模具加热及控温装置等关键技术及具体操作过程的工艺诀窍，实现设计、材料、工艺、性能、成本等的综合优化与平衡。

近几年建立的800MN、500MN、400MN、300MN模锻液压机，多台200MN、100MN、80MN等温锻造液压机，355MN离合器式螺旋压力机，以及多台万吨级自由锻压机，为生产航空锻件奠定了坚实的装备条件。

3、转型升级，促进了企业与高校的联合。

企业为了谋求转型升级，纷纷到各个院校寻找能够产业化的项目，高校成为企业追逐的对象。这种现象虽然成为行业的一个亮点，但是也要充分考虑风险因素，进入中试的项目，不可能立刻实现产业化，研发工作需要投入相当的人员逐步完成必要的试制过程，而目前研发人员不足也是高校面临的实际情况。

我国企业转型升级的需要，也拉动了国内高校在技术研发方面的投入，国家加大资金支持力度，各地方新设立了一些研究院。

国内高校的实验设备和技术条件已经达到世界先进水平，在新材料的研发方面国内外各有所长。在与国外通过会议等方式的交流中，我们在许多方面有突出表现。

4、军工产品制造工艺进一步完善，配套装备能力增强。

军工锻造企业迎来了最好的发展机遇。整合资源，发挥现有锻造、热处理及表面处理能力，加强配套设备的投入，实现生产制造全流程的高效率运行。以军品科研为主导，重点开展核心工艺能力的开发，例如液体模锻，实现新的突破；在镁合金等有色金属成形方面取得了新的进展。精细化管理，化小核算单元，精简人员，企业效益不断提升。

5、汽车市场好于去年同期，乘用车配套企业销售略有增长。

上半年机械制造行业中，汽车产业主导向好形势，为乘用车配套企业利好。特别是生产高附加产品的企业，为知名品牌汽车配套的企业，销售额逐年增加，持续保持行业较高利润水平。

6、部分出口型企业，保持稳定增长态势。

依靠熟悉出口产品要求，能够保证稳定的产品质量，不需要高投入的制造设备，稳定的工艺过程控制，有了非常好的企业信用，就可以长期持有国外客户的订单，不一定拥有很高的利润空间，能够保证及时回款，此类企业销售额一直保持增长。

7、关注铝合金锻造成为行业的热门。

最近咨询铝合金锻造的企业比较多，铝合金锻造很可能会成为新的投资热点。行业企业也有谨慎为之，防止投入过头的问题。另一方面，掌握铝合金锻造装备、工艺及模具技术的企业会受到追捧。

铝合金锻件成形的组织和性能控制还不被多数人掌握，变形条件与黑色金属完全不同，黑色金属以成形为主，控形和控性是铝合金锻件的主要议题，必须从理论和实践两方面加强研究。

8、棒料剪切设备制造企业抓住了提高生产效率、减少操作人员、淘汰老旧设备的生机，锻造企业替代带锯机和棒料剪切机商机显现，近两年圆盘锯制造企业发展速度很快。

9、企业更加关注行业协会组织的交流活动，参与热情非常高，交流热烈。同行之间已经不想以往那么多的顾虑和保守，更多的是分享心得和体会。

10、信息产业，特别是移动信息产业的发展继续拉动冲压和钣金制作行业的发展，建筑规范和公路建设技术的变化也为钣金成形行业提供了机遇。

三、存在的问题

以市场引领的发展模式已经不存在。核心竞争力，才是企业生存的关键所在，也是企业发展的长久推动力。选择目标领域，以核心技术作为切入点，不断发展具有竞争力的企业价值，不仅要结合当前的市场需求，还要以核心技术来抵御市场不断波动的风险。

行业发展急需培育新动能。这几年传统行业的持续下滑例如冶金、矿山机械、工程机械等领域，对锻压行业的冲击远远不能对冲航空航天、轨道交通、汽车及新能源领域的增长，行业下行的趋势并没有止步。实现先进轨道交通、智能电网、数字诊疗、智能农机等高端装备创新工程是当前国家鼓励的方向。

在高速发展阶段，没有注意技术积累，技术人员和研发力量的投入不足，没有后备力量的储备，导致企业看到了有前途的高端产品却没有能力开发，企业各个方面管理的薄弱，企业标准化不到位，好的管理模式只停留在口头上，不注重人员素质的提升，好的产品制造不出来，不得不继续生产低端产品，走低价竞争的道路，不注重品牌培育，干出活来就行。丧失了客户给予的高端产品开发的机会，而国外在中国建立的企业具有较强的开发能力，轻松拿到新产品订单，中国零部件制造企业在高端产品市场大面积失守。近几年，国内客户迈向高端时，也不选择国内零部件企业作为供应商。

大部分的民营企业和中小企业存在综合技能人才匮乏的问题，限制了企业转型升级的步伐。企业在转向高端发展的过程中切记，没有足够的试验、大量的数据积累、必要的验证过程，高端技术拿来就用的思想是行不通的。

企业的发展更加需要专业的管理人才。我国企业发展的历程中，各个层面的管理人才往往从技术人员中提拔产生，这是由于对企业管理的重要性认识不足，同时企业在各个层面培养人才的投入力度不够。企业一把手不重视自身管理水平的提高，企业老板只注重解决技术问题，亲自动手，抡刀上马，已经不是现代化企业里应该出现的，老板要搞好企业的顶层设计。

企业内部没有形成良好的管理氛围，缺少现代化的管理制度和流程，有的人员学成之后，不能学以致用，有的企业投入了培训费，管理水平升级效果不佳。企业技术发展和市场风险监控不到位，难以应对当前的困境。弱势企业面对当前的市场环境，只有选择出局。

成形装备方面，我国机械制造水平基本能够满足要求，内部配套部分如PLC等电子产品以及自动化控制仍然不尽人意，大大影响了整体使用性能，仍然需要下大力气改进和提高。特别是在制造的细节方面存在巨大的问题，在发明生产技术的诀窍方面仍然显得非常贫乏，生产一线的革新和发明几乎停滞，人员的创新思想和精神严重不足，保守和故步自封在冲压和钣金制作行业表现的尤为突出。

原材料质量水平需要尽快提高。目前原材料每个批次的不稳定仍然困扰着企业，产品质量受到严重影响。原材料是各个行业最基础的一环，应该从人员和管理方面下功夫，必须彻底改进。

值得警惕的是，钢厂价格下跌，汽车主机厂要求锻压配套企业降价，看似企业尚有利润，如果钢厂在合适的机会到来后，提高材料价格，主机厂很难上调产品价格，处于弱势地位的锻压企业将会面临严重困难。企业如何应对这种市场波动，我们应该做好充分准备。

大部分企业投资愿意谨慎，只进行少量的技术改造，例如采用辊锻机代替蒸汽锤或空气锤制坯，投资额度不大，投入较大资金的新生产线规划已经是过去式，多数装备制造企业进入了寒冬期。有国外市场的企业，在国外客户的要求下，进行大型生产线投资纯属个别现象。采用电动螺旋压力机淘汰高能耗的老旧设备例如双盘摩擦压力机，进展较慢。国内已经制造出160WN的电动螺旋压力机，使用效果较好。大吨位的电动螺旋压力机国内尚有需求，通过深入的改进完善，提高设备性能、可靠性及稳定性，才能进一步扩大应用。

当前企业面临实际的基础技术问题很多，需要一些基础研究数据及研究成果加以支持，解决问题，过去是由研究院所提供的，目前没有找到解决途径。

院所企业化的发展模式，在现有经济形势下，正在寻求新的发展思路，在大型投资项目和纵向项目越来越少的环境下，走零部件制造和装备制造的方式，向下游发展会形成与用户争市场的局面，新的业务划分方式实际上也是与用户分割同一块蛋糕。所以这种发展方向是否能够发挥自身的优势，值得深思。

中国零部件制造企业的生存环境相当恶劣。向上游采购材料必须现金提货；主机厂要求每年降价，零部件制造业企业回款难和回款周期长问题更加突出。据专业人士反映，今年的回款比去年同期又晚了几天，收到的是承兑汇票，并且出现了实物抵债的现象，低价当做高价抵，债权人必须接受，而且还有相互抵债的情况。

目前在大的变革中，行业内异军突起形成独树一帜的领头企业，能够达到国外最先进水平难度较大。企业面对当下的形势也非常着急，纷纷到全国高校去寻找合作项目。这种现象给产学研用结合带来了利好环境，但是，不是所有的研发项目都是适合产业化的，如果选择不当，将会带来很大的风险。

在网络上抛售设备的企业比去年增加较多。

普通的小吨位设备价格过低，几乎没有盈利空间，某些设备制造企业为了生存仍然在生产， 低端的价格只能产出低质量的产品，性能与价格是相互匹配的。

国外板材成形优秀企业在中国的落户，中国高端板材成形件几乎被国外独资或合资企业占领，国内资本的板材零部件企业完全处于低档次的内部斗争阶段，板材成形行业急需改变观念和提升整体市场素质。板材成形行业对国际装备、工艺技术、生产诀窍、思维方式和观念了解的贫乏已经到了难以理解的成都，闭门造成、窝里斗和低价竞争无比严重。

冲压与钣金制作行业需要大量的技术人才和管理人才，而特别需要的是具有开放和国际观点的行业引导人才。

四、锻压行业集聚焦点

仅靠市场拉动企业发展的模式已经不能维继，企业必须在市场不利的环境下，经济环境变革过程中寻找机遇，进行产业发展的分析与研究，敢于做别人做不了的，在细分市场中掌握核心竞争力，才能立于不败。

1.新型轻质材料的应用必将逐步扩大，包括铝合金在汽车领域的应用，复合材料在航空航天领域的应用。

我国铝合金材料成形的质量问题仍然没有解决，某些企业投产锻造生产线不久又很快下马，就是关键问题没有得到有效解决。国外铝合金板材应用更加广泛。轻量化汽车车身及结构件、新能源汽车对新材料新技术的需求广泛，国产品牌汽车已经在进行全铝车身的开发研究，管材液压成形的副车架已经具备推广应用的条件。其它例如钛合金、镁合金、粉末成形，具有更高的产品附加值。

未来10年，将会是复合材料大发展的时期。

航空航天及其发动机领域，每年将有较大的产品需求。面向国家重大项目，高铁、军工等资金密集的领域都会得到较好的发展，属于多品种少批量的市场需求，迈向高端是企业生存的不二法则。

产业升级改造方面存在较好的发展空间，有难度，但是利润率高。例如空调中，以铝代铜的试验研究正在不断深化。

2.各种高品质原材料需求旺盛。

目前机械行业产品制造中，部分高品质原材料还需要进口。国产原材料问题经常出现，由原材料导致的产品缺陷往往带来较大的企业制造和管理成本。全面提升原材料质量，是所有机械制造企业的呼声。

3、智能制造一度成为企业中的焦点话题。

对于锻压企业首先要实现自动化生产，解决操作人员极度缺乏的难题。自动化生产在大部分企业中仍然有许多难实现的问题，但这些问题必须得到解决，自动化生产的趋势不能逆转。

4、冲压企业产生的分化现象表现为，整车厂的企业对自动化和智能化的研究和实践开始较早，并且已经取得相对多的经验。

然而零部件配套企业刚刚开始感受自动化生产的趋势，自身的生产现状仍然停留在手动作业的时代，众多的小型冲压企业还相对落后，生产效率低，质量不稳定，存在较大的改进空间，也是装备企业市场机遇，需要行业协会的引领和推动，需要大型企业的示范与指导。

5、钣金企业向智能化水平迈进的步伐更快。

企业现代化管理水平相对较高。大多数企业都有自己比较适用的ERP，产值1亿元以内的企业，大多数都采用了，企业自身投入研发经费，开发了适合钣金制作业务的软件，大大提高了新产品开发和生产制造效率。北方企业对投资管理软件积极性较高。

6、企业生存的欲望，催生了跨界发展的理念。

企业自身生存的空间出现了瓶颈，便产生了跨领域发展的思维。冲压企业做锻造，锻造企业做冲压，企业老板四处挖人。有的企业关停，促动了人才流动。

7、制造业转向东南亚国家。设备代理公司考察结果显示，东南亚国家人工成本相当便宜，市场前景良好。但是部分国家和地区投资风险较大，政治不稳定和信用差无处不在，民营企业考虑投资一带一路，一定要谨慎。

五、促进行业发展的措施建议

几年来，中国锻压行业产量遥遥领先于全球其他国家，尽管我们在一些领域的技术或产品领先于世界，但整体发展需要不断地提升。为推动企业未来实现良性发展，不仅需要国家政策的鼓励和支持，还需要国家提供一个公平竞争的良好发展环境，也需要行业协会的组织、引领和带动，更需要行业内外的有识之士坚持不懈地参与和推动锻压行业管理的不断进步。

1、协会要为行业的人才培养、培训搭建平台，通过专业培训，提高人员的综合技能。

人才培养方面断层现象比较普遍，既能动手又善于思考的人员、既有实践经验又有研发技能的人员在各个领域都是最缺乏的。需要摒弃浮躁的心态。

2、 加强行业自律，减少价格恶性竞争，是企业健康持续发展的根本。

3、建议开展团体标准的制定工作。

这个团体是指具有法人资格，且具备相应专业技术能力、标准化工作能力和组织管理能力的学会、协会、商会、联合会和产业技术联盟等社会团体。

国务院印发的《深化标准化工作改革方案》（国发[2015]13号），分三个发展阶段。第一阶段（2015-2016），选择具备标准化能力的社会组织和产业技术联盟，在市场化程度高、技术创新活跃、产品类标准较多的领域开展团体标准试点工作，制定团体标准发展指导意见和标准化良好行为规范。第二阶段（2017-2018），培育若干具有一定知名度和影响力的团体标准制定机构，制定一批满足市场和创新需要的团体标准。建立团体标准的评价和监督机制。第三阶段（2019-2020），市场自主制定的团体标准、企业标准发展较为成熟，更好满足市场竞争、创新发展的需求。

锻压协会进一步思考如何搭建行业标准和团体标准平台，建立相应的技术基础、标准体系，具体落实相关的工作。

4、为企业产品出口建立服务平台。

借助国家“一带一路”政策，从国外市场产品信息、扩大与国外的交流和国家支持政策方面为企业提供帮助，为企业纾解、消化过剩产能创造条件。

5、电商采购平台是新兴的领域，通过网络实现采购信息、设备资源调配，建立融资渠道。

六、未来的发展思路

未来“小”而“精”，轻资产的企业会有较好的发展。有核心竞争力的“特色”企业有美好的前景。做别人做不成的，实现产品互补，才是企业的生存之道。

培育全球化战略思维和开放视野。市场开拓由以国内市场为主，向国内、国际市场并重转变。巩固和拓展国内优势市场，推进国际市场开拓。关注、培育中国之外的市场需求，扩大成熟设备的出口。

精锻技术应用前景十分广泛，要解放思想，拓展应用。积极发展航空航天飞行器关键零件高强度难加工材料的温/热精密锻造，以及轿车零件轻量化温/热精锻成形和基于亚微米、微米尺寸级别的温/热微成形和高温高压条件下陶瓷金属材料的精密锻造等。在发展小型锻件温热精锻的基础上，向大中型锻件温热精锻发展，由单个锻件温热精锻向一个部件中的主要零件都采用温热精锻集成方向发展。

《中国制造2025》仍然是引领制造业发展的纲领性文件。正确的理解智能制造才能描绘未来发展的路线图。5年之后锻造工人更加难找，专业技术人员更加紧俏，如何维系锻造企业的长远发展，必须从更深的层次思考，进行行业规划的顶出设计。

2016年7月18日工业和信息化部印发《工业绿色发展规划（2016-2020年）》的通知（工信部规〔2016〕225号）。通知指出：未来五年，是落实制造强国战略的关键时期，是实现工业绿色发展的攻坚阶段。资源与环境问题是人类面临的共同挑战，推动绿色增长、实施绿色新政是全球主要经济体的共同选择，资源能源利用效率也成为衡量国家制造业竞争力的重要因素，推进绿色发展是提升国际竞争力的必然途径。我国工业总体上尚未摆脱高投入、高消耗、高排放的发展方式，资源能源消耗量大，生态环境问题比较突出，形势依然十分严峻，迫切需要加快构建科技含量高、资源消耗低、环境污染少的绿色制造体系。

总体目标是：

到2020年，绿色发展理念成为工业全领域全过程的普遍要求，工业绿色发展推进机制基本形成，绿色制造产业成为经济增长新引擎和国际竞争新优势，工业绿色发展整体水平显著提升。

锻压行业还要继续坚持绿色发展的理念，推进清洁生产技术改造，加强能效考核，提高能源利用率，淘汰能耗高的老旧设备，推广近净成形技术和余热利用技术，减少生产过程的能源消耗。

面对当前的经济运行情况，加快机械工业创新发展，从供需两侧同时发力，补短板、调结构、增效益、转型升级和健康发展，国务院于2016年7月29日发布了国办【2016】55号文件，制定了目标要求和重点任务，分别有六大重点任务和五项措施，锻压协会将积极参与国家工信部召集的工作推进，利用好国家现有支持政策，与相关用户行业协会合作，联合创新，以零部件项目为依托，推动锻压行业的发展。